根据国外相关统计数据，70%以上的机械设备故障与磨损有关。设备磨损是一个渐进的过程，设备磨损失效基本上经历正常润滑-轻微磨损-中度磨损-严重磨损的过程，在整个过程中，由设备磨损引起的磨损颗粒的浓度和大小都会增加。
      随着机械设备向高速化、大型化、重型化、自动化、成套化、多功能、环保节能方向发展，设备的维护成本和停机损失也急剧增加，对设备运行的可靠性和经济性提出了更高的要求。为了满足现代大型机械设备的维修需求，提出了预测维修的概念。为了实现设备的预知维修，必须依靠设备的状态监测，油液监测是设备状态监测的重要组成部分。
      在设备运行过程中，摩擦副由于相对运动不可避免地产生各种磨粒，这些颗粒存在于悬浮状态的油中。磨损颗粒的浓度、组成、形状和大小决定了摩擦副的润滑和磨损特性。因此，通过对油中磨粒的监测和所获得参数的信息融合，分析了设备部件的磨损机理、磨损部位及原因，预测了磨损发展趋势，从而对设备的磨损状况进行了评价。
      油液监测得到的状态参数能很好地判断设备的润滑和磨损状况，因此在国外得到了广泛的应用。
      通过油液监测中的磨损监测，可以比传统的振动监测更早地发现设备的早期故障，大大提高了设备故障的预警时间。
      在油液监测中，设备磨损监测有两种方式：在线监测和离线监测。在线监测是指将传感器安装在设备的油路上，实时检测油中的金属磨损颗粒。离线监测是通过采样的方法检测油中金属磨损颗粒的浓度、大小、成分和数量。在实际应用中，应根据实际情况选择不同的监测方法。
      不同的监测方法和不同的检测仪器有着不同的差异，它们的检测指标、优缺点和应用也不同。